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Par de engranajes de gusanos
PLW or Made to order
Acero carbono
Bolsa de plástico+caja de cartón+carcasa de madera contrachapada
PLW
PORCELANA
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Par de engranajes de gusanos
| Estado de Disponibilidad: | |
|---|---|
| Cantidad: | |
Definición y forma básica: Los dientes forman una helicoidal, y el ángulo de la hélice (normalmente entre 15° y 30°) define la inclinación del diente en el cilindro de paso. Los engranajes son diestros (RH) o zurdos (LH): los pares paralelos que engranan necesitan ángulos de hélice iguales pero manos opuestas; Los engranajes helicoidales cruzados (ejes no paralelos) utilizan los mismos dientes manuales.
Parámetros críticos:
| Descripción | del parámetro |
|---|---|
| Ángulo de hélice (β) | Ángulo entre la traza del diente y el eje del engranaje (cilindro de paso) |
| Módulo normal (mn) | Módulo medido perpendicular al diente; gobierna el tamaño de los dientes |
| Ángulo de presión (α) | Ángulo entre el perfil del diente y la tangente en el punto de paso (estándar 20°) |
| Diámetro de paso (d) | d = mn × z / cosβ (z = número de dientes) |
| Relación de contacto (ε) | Más alto que los engranajes rectos; permite compartir la carga de manera más fluida entre múltiples dientes |
Principio de engrane: Los dientes se engranan gradualmente (desde un extremo hasta todo el ancho) y se desengranan suavemente, evitando el impacto del borde del engranaje recto al hacer contacto. Los ejes paralelos requieren engranajes de mano opuesta para una rotación correcta; Los engranajes helicoidales cruzados utilizan un punto de contacto (menor capacidad de carga).
Empuje axial: El ángulo helicoidal crea fuerzas axiales a lo largo del eje, lo que requiere cojinetes con capacidad de empuje (por ejemplo, rodamientos de bolas de contacto angular) o engranajes en espiga (espejo, dientes opuestos) para cancelar el empuje.
| Ventajas | Desventajas |
|---|---|
| Funcionamiento ultrasuave y con poco ruido (ideal para aplicaciones de alta velocidad) | El empuje axial exige rodamientos especializados |
| Mayor capacidad de carga (carga repartida en varios dientes) | Fabricación más compleja (recalcado/conformación con control de ángulo) |
| Menor vibración; mejor tolerancia a errores menores de fabricación | Eficiencia ligeramente menor en comparación con los engranajes rectos (debido a la fricción por deslizamiento) |
| Versátil: diseños de ejes paralelos o cruzados | Los engranajes helicoidales cruzados tienen un punto de contacto (límites de par bajos) |
Procesos: Tallado de engranajes (alto volumen), conformado (personalizado/lotes pequeños), rectificado (alta precisión/dientes endurecidos). El tratamiento térmico (carburación, nitruración) aumenta la dureza de la superficie y la resistencia al desgaste.
Materiales comunes: Aceros aleados (20CrMnTi, 42CrMo) para uso industrial pesado; latón/bronce para necesidades de baja carga y resistentes a la corrosión; Plásticos de ingeniería (POM, PA66 + GF) para aplicaciones livianas y de bajo ruido.
Accionamientos industriales: cajas de engranajes, transportadores, extrusoras y bombas (alto par, bajo ruido).
Automotriz: Transmisiones, engranajes diferenciales y sistemas de sincronización (entrega de potencia suave).
Aeroespacial y robótica: Actu...
Engranajes cónicos rectos
Los dientes son rectos y radiales y convergen en el vértice del cono. Presentan procesos de fabricación simples y bajos costos, pero generan ruido de impacto durante el engrane debido al contacto del borde con el diente, lo que limita su uso en aplicaciones de baja velocidad y carga ligera.
Engranajes cónicos en espiral
Los dientes se cortan en forma de espiral a lo largo de la superficie del cono. Al igual que los engranajes helicoidales, sus dientes se enganchan gradualmente y se desengranan suavemente, lo que da como resultado una menor vibración, un funcionamiento más silencioso y una mayor capacidad de carga. Este tipo se usa ampliamente en escenarios de alta velocidad y trabajo pesado, como transmisiones de automóviles.
Engranajes cónicos Zerol
Un diseño híbrido con dientes curvados pero con un ángulo de hélice cero. Combinan la estructura compacta de los engranajes cónicos rectos con el rendimiento de engrane más suave de los engranajes cónicos en espiral, adecuados para sistemas donde el espacio de instalación es limitado.
Engranajes cónicos hipoides
Los dientes tienen forma de espiral y los ejes se cruzan desplazados (no coplanares). Ofrecen una relación de transmisión mayor en un paquete más pequeño y pueden reducir la altura del eje de transmisión, lo que los convierte en el componente central de los diferenciales automotrices de tracción trasera.
| Descripción | del parámetro |
|---|---|
| Ángulo del cono de paso (δ) | El ángulo entre el generador de cono de paso y el eje del engranaje; Determina el tamaño del engranaje y la relación de engrane. |
| Módulo (m) | Un parámetro fundamental que define el tamaño del diente; calculado en base al diámetro del círculo de referencia y el número de dientes. |
| Ángulo de presión (α) | El valor estándar es 20°; afecta la resistencia del diente y la estabilidad del engrane. |
| Ángulo del eje (Σ) | El ángulo entre los dos ejes que se cruzan; normalmente 90° para la mayoría de las aplicaciones industriales. |
| Ancho de cara (b) | La longitud del diente a lo largo del generador de cono; Impacta directamente la capacidad de carga del engranaje. |
Permite la transmisión de potencia entre ejes que se cruzan en cualquier ángulo (comúnmente 90°).
Los tipos en espiral e hipoide ofrecen un funcionamiento suave y silencioso para aplicaciones de alta velocidad.
Alta eficiencia de transmisión de par (hasta 98% para engranajes cónicos en espiral bien lubricados).
Procesos de fabricación complejos, especialmente para los tipos espirales e hipoides, que requieren equipos especializados (p. ej., generadores de engranajes cónicos).
Mayor sensibilidad a errores de instalación; La desalineación puede causar desgaste prematuro y ruido.
Durante el funcionamiento se generan fuerzas axiales y radiales, lo que requiere rodamientos de precisión como soporte.
Aceros aleados: 20CrMnTi, 42CrMo (carburizados o templados - revenidos para alta dureza y resistencia al desgaste, adecuados para engranajes industriales de servicio pesado).
Aceros al carbono: acero 45# (para aplicaciones de carga ligera y baja velocidad con menor costo).
Metales no ferrosos: Latón, bronce (para sistemas resistentes a la corrosión o de bajo ruido, por ejemplo, equipos marinos).
Plásticos de ingeniería: PA66 + GF, POM (para aplicaciones livianas y de baja carga, como pequeños electrodomésticos).
Corte: Conformación de engranajes o fresado de engranajes cónicos rectos; Generadores de engranajes cónicos CNC para tipos espirales/hipoides.
Tratamiento térmico: carburación, nitruración o enfriamiento para mejorar la dureza de la superficie y la resistencia a la fatiga.
Acabado: Rectificado o lapeado para mejorar la precisión de la superficie del diente y reducir el ruido.
Industria Automotriz: Diferenciales, sistemas de transmisión, cajas de dirección.
Maquinaria Industrial: Mesas giratorias de máquinas herramienta, accionamientos de transportadores, trenes de engranajes de prensas de impresión.
Aeroespacial y marino: accionamientos de rotores de helicópteros, sistemas de propulsión de barcos, mecanismos de rotación de antenas de radar.
Equipos de construcción: Accionamientos giratorios para excavadoras, mecanismos de elevación de grúas.
Definición y forma básica: Los dientes forman una helicoidal, y el ángulo de la hélice (normalmente entre 15° y 30°) define la inclinación del diente en el cilindro de paso. Los engranajes son diestros (RH) o zurdos (LH): los pares paralelos que engranan necesitan ángulos de hélice iguales pero manos opuestas; Los engranajes helicoidales cruzados (ejes no paralelos) utilizan los mismos dientes manuales.
Parámetros críticos:
| Descripción | del parámetro |
|---|---|
| Ángulo de hélice (β) | Ángulo entre la traza del diente y el eje del engranaje (cilindro de paso) |
| Módulo normal (mn) | Módulo medido perpendicular al diente; gobierna el tamaño de los dientes |
| Ángulo de presión (α) | Ángulo entre el perfil del diente y la tangente en el punto de paso (estándar 20°) |
| Diámetro de paso (d) | d = mn × z / cosβ (z = número de dientes) |
| Relación de contacto (ε) | Más alto que los engranajes rectos; permite compartir la carga de manera más fluida entre múltiples dientes |
Principio de engrane: Los dientes se engranan gradualmente (desde un extremo hasta todo el ancho) y se desengranan suavemente, evitando el impacto del borde del engranaje recto al hacer contacto. Los ejes paralelos requieren engranajes de mano opuesta para una rotación correcta; Los engranajes helicoidales cruzados utilizan un punto de contacto (menor capacidad de carga).
Empuje axial: El ángulo helicoidal crea fuerzas axiales a lo largo del eje, lo que requiere cojinetes con capacidad de empuje (por ejemplo, rodamientos de bolas de contacto angular) o engranajes en espiga (espejo, dientes opuestos) para cancelar el empuje.
| Ventajas | Desventajas |
|---|---|
| Funcionamiento ultrasuave y con poco ruido (ideal para aplicaciones de alta velocidad) | El empuje axial exige rodamientos especializados |
| Mayor capacidad de carga (carga repartida en varios dientes) | Fabricación más compleja (recalcado/conformación con control de ángulo) |
| Menor vibración; mejor tolerancia a errores menores de fabricación | Eficiencia ligeramente menor en comparación con los engranajes rectos (debido a la fricción por deslizamiento) |
| Versátil: diseños de ejes paralelos o cruzados | Los engranajes helicoidales cruzados tienen un punto de contacto (límites de par bajos) |
Procesos: Tallado de engranajes (alto volumen), conformado (personalizado/lotes pequeños), rectificado (alta precisión/dientes endurecidos). El tratamiento térmico (carburación, nitruración) aumenta la dureza de la superficie y la resistencia al desgaste.
Materiales comunes: Aceros aleados (20CrMnTi, 42CrMo) para uso industrial pesado; latón/bronce para necesidades de baja carga y resistentes a la corrosión; Plásticos de ingeniería (POM, PA66 + GF) para aplicaciones livianas y de bajo ruido.
Accionamientos industriales: cajas de engranajes, transportadores, extrusoras y bombas (alto par, bajo ruido).
Automotriz: Transmisiones, engranajes diferenciales y sistemas de sincronización (entrega de potencia suave).
Aeroespacial y robótica: Actu...
Engranajes cónicos rectos
Los dientes son rectos y radiales y convergen en el vértice del cono. Presentan procesos de fabricación simples y bajos costos, pero generan ruido de impacto durante el engrane debido al contacto del borde con el diente, lo que limita su uso en aplicaciones de baja velocidad y carga ligera.
Engranajes cónicos en espiral
Los dientes se cortan en forma de espiral a lo largo de la superficie del cono. Al igual que los engranajes helicoidales, sus dientes se enganchan gradualmente y se desengranan suavemente, lo que da como resultado una menor vibración, un funcionamiento más silencioso y una mayor capacidad de carga. Este tipo se usa ampliamente en escenarios de alta velocidad y trabajo pesado, como transmisiones de automóviles.
Engranajes cónicos Zerol
Un diseño híbrido con dientes curvados pero con un ángulo de hélice cero. Combinan la estructura compacta de los engranajes cónicos rectos con el rendimiento de engrane más suave de los engranajes cónicos en espiral, adecuados para sistemas donde el espacio de instalación es limitado.
Engranajes cónicos hipoides
Los dientes tienen forma de espiral y los ejes se cruzan desplazados (no coplanares). Ofrecen una relación de transmisión mayor en un paquete más pequeño y pueden reducir la altura del eje de transmisión, lo que los convierte en el componente central de los diferenciales automotrices de tracción trasera.
| Descripción | del parámetro |
|---|---|
| Ángulo del cono de paso (δ) | El ángulo entre el generador de cono de paso y el eje del engranaje; Determina el tamaño del engranaje y la relación de engrane. |
| Módulo (m) | Un parámetro fundamental que define el tamaño del diente; calculado en base al diámetro del círculo de referencia y el número de dientes. |
| Ángulo de presión (α) | El valor estándar es 20°; afecta la resistencia del diente y la estabilidad del engrane. |
| Ángulo del eje (Σ) | El ángulo entre los dos ejes que se cruzan; normalmente 90° para la mayoría de las aplicaciones industriales. |
| Ancho de cara (b) | La longitud del diente a lo largo del generador de cono; Impacta directamente la capacidad de carga del engranaje. |
Permite la transmisión de potencia entre ejes que se cruzan en cualquier ángulo (comúnmente 90°).
Los tipos en espiral e hipoide ofrecen un funcionamiento suave y silencioso para aplicaciones de alta velocidad.
Alta eficiencia de transmisión de par (hasta 98% para engranajes cónicos en espiral bien lubricados).
Procesos de fabricación complejos, especialmente para los tipos espirales e hipoides, que requieren equipos especializados (p. ej., generadores de engranajes cónicos).
Mayor sensibilidad a errores de instalación; La desalineación puede causar desgaste prematuro y ruido.
Durante el funcionamiento se generan fuerzas axiales y radiales, lo que requiere rodamientos de precisión como soporte.
Aceros aleados: 20CrMnTi, 42CrMo (carburizados o templados - revenidos para alta dureza y resistencia al desgaste, adecuados para engranajes industriales de servicio pesado).
Aceros al carbono: acero 45# (para aplicaciones de carga ligera y baja velocidad con menor costo).
Metales no ferrosos: Latón, bronce (para sistemas resistentes a la corrosión o de bajo ruido, por ejemplo, equipos marinos).
Plásticos de ingeniería: PA66 + GF, POM (para aplicaciones livianas y de baja carga, como pequeños electrodomésticos).
Corte: Conformación de engranajes o fresado de engranajes cónicos rectos; Generadores de engranajes cónicos CNC para tipos espirales/hipoides.
Tratamiento térmico: carburación, nitruración o enfriamiento para mejorar la dureza de la superficie y la resistencia a la fatiga.
Acabado: Rectificado o lapeado para mejorar la precisión de la superficie del diente y reducir el ruido.
Industria Automotriz: Diferenciales, sistemas de transmisión, cajas de dirección.
Maquinaria Industrial: Mesas giratorias de máquinas herramienta, accionamientos de transportadores, trenes de engranajes de prensas de impresión.
Aeroespacial y marino: accionamientos de rotores de helicópteros, sistemas de propulsión de barcos, mecanismos de rotación de antenas de radar.
Equipos de construcción: Accionamientos giratorios para excavadoras, mecanismos de elevación de grúas.
